不同塑料品種的收縮率（縮水率）不同，一般多數(shù)塑料的收縮率在0.5~1%。經(jīng)過改性添加填充劑纖維等的塑料，收縮率會更小。但TPE（通常指基于SEBS,SBS及EPDM共混改性）作為特殊的塑料，同時具有橡膠的彈性特性，其收縮率比一般的塑料要大。

一、TPE制件收縮形式：

1.熱脹冷縮

由充填模腔時的高溫熔體到制品成型冷卻的過程中，塑件脫模時發(fā)生彈性恢復(fù)、塑性變形，導(dǎo)致塑件尺寸縮小。為此型腔設(shè)計時必須考慮予以補償。

2.成型時方向重排列，TPE塑件呈現(xiàn)各向異性。

沿料流方向（即平行方向）則收縮大、強度高;與料流直角方向（即垂直方向）則收縮小、強度低。另外，成形時由于塑件各部位密度及填料分布不勻，故使收縮也不勻。產(chǎn)生收縮差使塑件易發(fā)生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成形時則方向性更為明顯。因此，模具設(shè)計時應(yīng)考慮收縮方向性按塑件形狀、流料方向選取收縮率為宜。

3.制品后收縮

塑件成形時，由于受成形壓力、剪切應(yīng)力、各向異性、密度不勻、填料分布不勻、模溫不勻、硬化不勻、塑性變形等因素的影響，引起一系列應(yīng)力的作用，在粘流態(tài)時不能全部消失，故塑件在應(yīng)力狀態(tài)下成形時存在殘余應(yīng)力。當(dāng)脫模后由于應(yīng)力趨向平衡及貯存條件的影響，使殘余應(yīng)力發(fā)生變化而使塑件發(fā)生再收縮稱為后收縮。一般塑件在脫模后10小時內(nèi)變化最大，24小時后基本定型，但最后穩(wěn)定要經(jīng)30-60天。通常熱塑性塑料的后收縮比熱固性大，擠塑及注射成形的比壓塑成形的大。

4.后處理收縮

有時塑件按性能及工藝要求，成形后需進行熱處理，處理后也會導(dǎo)致塑件尺寸發(fā)生變化。故模具設(shè)計時對高精度塑件則應(yīng)考慮后收縮及后處理收縮的誤差并予以補償。

二、TPE制件收縮解決建議：

TPE制件在成型時，有時因為收縮（縮水）問題，容易出現(xiàn)表面縮水紋甚至制品裂口等問題。對于TPE制件有縮水紋，一是可以通過降低成型溫度，加強注塑保壓（背壓）來消除，對于一些應(yīng)力收縮導(dǎo)致的TPE制件裂口，可以通過熱處理（退火）來消除。